스레드는 어떻게 만들어지나요? 폴리에스테르, 레이온, 나일론 설명

실은 천연 또는 합성 섬유를 방적하거나 압출하여 연속 가닥으로 만든 다음 이를 비틀고 마무리하고 스풀에 감아 사용합니다. 정확한 제조 공정은 섬유 유형에 따라 크게 다릅니다. 폴리에스테르 자수실 폴리머 칩을 용융 방사하여, 레이온 자수실 용해된 셀룰로오스로부터 습식 방사되며, 나일론 바느질 실 폴리아미드 중합체로부터 추출되며, 일반 재봉사 회전과 다단계 마무리 처리를 결합합니다. 각 실이 어떻게 만들어지는지 이해하면 자수, 바느질 또는 의류 제작에 적합한 유형을 선택하는 데 도움이 되며 장력, 열 및 염색 시 실이 다르게 반응하는 이유를 설명합니다.

만능 실 제조 공정: 섬유에서 스풀까지

재료에 관계없이 모든 스레드 제조는 공유된 핵심 단계 순서를 따릅니다. 이 프레임워크를 알면 각 스레드 유형이 어디에서 갈라지는지 더 쉽게 이해할 수 있습니다.

1. 섬유 생산 – 원료(폴리머칩, 목재펄프, 천연섬유)를 방사나 압출을 통해 개별 필라멘트나 단섬유로 변환
2. 그리기 및 스트레칭 – 필라멘트는 분자 사슬을 정렬하기 위해 기계적으로 늘어나서 인장 강도가 최대 300% 증가합니다.
3. 합사 및 비틀기 – 여러 개의 단일 가닥이 제어된 방향(S-꼬임 또는 Z-꼬임)으로 함께 꼬여 안정적이고 균형 잡힌 실을 형성합니다.
4. 염색 – 실은 섬유형태(용액염색)로 염색되거나, 섬유의 화학적 성질에 따라 산염료, 반응염료, 분산염료를 사용하여 방사 후 염색됩니다.
5. 마무리 처리 – 마찰을 줄이고 바늘 성능을 향상시키기 위해 윤활제, 연화제 또는 광택제를 적용합니다.
6. 와인딩 – 완성된 실은 일정한 풀림을 위해 정밀하게 제어된 장력으로 콘, 스풀 또는 보빈에 감겨 있습니다.

무게, 비틀림 각도, 플라이 수 및 마감 화학은 동일한 기본 폴리머로 제작된 경우에도 구조적 스티치 스레드와 자수 스레드를 구별하는 요소입니다.

폴리에스테르 자수 실이 만들어지는 방법

폴리에스터 자수실은 '폴리에스테르 자수실'이라는 공정을 통해 제조됩니다. 용융 방사 , 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 폴리머 칩으로 시작합니다. 이는 플라스틱 병에 사용되는 것과 동일한 기본 재료로, 섬유 등급으로 정제됩니다.

단계별: 폴리에스터 원사 생산

1. 폴리머 용융 – PET 칩을 건조하여 수분을 제거한 후 약 100℃에서 녹입니다. 280~290°C 압출기에서
2. 방사구금을 통한 압출 – 용융된 폴리머는 수백 개의 작은 구멍이 있는 방사 구금 플레이트를 통과하여 각각 단일 연속 필라멘트를 생성합니다.
3. 담금질 – 필라멘트가 서로 융합되기 전에 구조를 굳히기 위해 공기나 물로 급속 냉각됩니다.
4. 그리기 – 냉각된 필라멘트가 늘어납니다. 원래 길이의 3~5배 , 폴리머 사슬을 정렬하고 강도를 극적으로 증가시키고 신장률을 감소시킵니다.
5. 텍스처링(자수 등급용) – 필라멘트는 에어젯 또는 가연 질감으로 처리되어 벌크를 추가하고 직물의 커버력을 향상시킬 수 있습니다.
6. 염색 with disperse dyes – 폴리에스터는 소수성 구조로 수성염료에 잘 견디기 때문에 고압, 고온(130°C)에서 분산염료를 도포해야 합니다.
7. 트위스트 앤 플라이 – 필라멘트는 균형 잡힌 성능을 위해 제어된 TPI(인치당 비틀림) 비율을 사용하여 2겹 또는 3겹 구조로 꼬여 있습니다.

결과는 다음과 같은 스레드입니다. 탁월한 색상 견뢰도(세탁 등급 5점 만점에 4~5점) , 높은 인장 강도 및 UV 분해에 대한 저항성 — 폴리에스테르 자수 실이 산업용 및 상업용 자수 응용 분야를 지배하고 있으며, 이는 추정되는 매출을 차지합니다. 전 세계 자수실 소비량의 60~70% .

레이온 자수 실이 만들어지는 방법

비스코스 레이온이라고도 불리는 레이온 자수실은 반합성섬유 일반적으로 목재 펄프(보통 너도밤나무, 유칼립투스 또는 대나무)에서 추출되는 셀룰로오스에서 추출됩니다. 제조 공정으로 알려져 있습니다. 비스코스 공정 , 폴리에스테르 생산보다 화학적으로 더 복잡합니다.

레이온 실의 비스코스 공정

1. 셀룰로오스 추출 – 목재 펄프 시트를 수산화나트륨(NaOH)으로 처리하여 알칼리 셀룰로오스를 생성하고 섬유를 부풀려 반응성으로 만듭니다.
2. 크산테이션 – 알칼리 셀룰로오스는 이황화탄소(CS₂)와 반응하여 오렌지색의 부서지기 쉬운 고체인 셀룰로오스 크산테이트를 형성합니다.
3. 비스코스로 용해 – 셀룰로스 크산테이트를 묽은 NaOH에 용해시켜 비스코스(이러한 이름)라는 점성의 꿀 같은 액체를 생성합니다.
4. 숙성 및 여과 – 비스코스 용액을 24~48시간 동안 숙성하여 최적의 점도에 도달한 후 여과하여 용해되지 않은 입자를 제거합니다.
5. 습식 회전 – 비스코스는 방사구금을 통해 황산과 황산나트륨의 응고조로 압출되어 셀룰로오스를 연속 필라멘트로 재생합니다.
6. 세척 및 탈황 – 필라멘트를 세척하고 잔류 황 화합물을 제거하기 위한 처리를 한 후 표백하여 밝은 흰색 베이스를 얻습니다.
7. 염색 with reactive dyes – 레이온의 셀룰로오스 구조는 반응성 염료와 잘 결합하여 매우 생동감 있고 고광택 색상 레이온이 유명한데

레이온은 천연 셀룰로오스 구조로 인해 실크 같은 광택과 부드러운 촉감 폴리에스테르는 완전히 복제할 수 없기 때문에 내구성보다 시각적 풍부함이 더 중요한 장식 자수에 여전히 선호되는 선택입니다. 하지만 레이온실은 젖으면 약 30~40% 약해집니다. 건조한 경우보다 응력이 심한 구조용으로 적합하지 않습니다.

나일론 스티치 실이 만들어지는 방법

나일론 스티칭 실은 폴리아미드 폴리머로 생산되며 가장 일반적으로 사용됩니다. 나일론 6 또는 나일론 6,6 — 폴리에스터와 유사하지만 나일론에 고유한 탄성과 내마모성을 부여하는 독특한 화학적 특성을 지닌 용융 방사 공정을 통해 만들어졌습니다.

나일론 실 제조 단계

1. 중합 – 나일론 6의 경우 카프로락탐 단량체는 약 30°C에서 고리가 열리고 중합됩니다. 250°C ; 나일론 6,6의 경우 헥사메틸렌디아민과 아디프산이 축합되어 장쇄 폴리아미드로 생성됩니다.
2. 칩 형성 – 용융된 폴리머는 리본으로 압출되고 냉각된 후 일관된 용융 거동을 위해 균일한 칩으로 절단됩니다.
3. 용융 방사 – 칩은 다시 용융되어 방사구금을 통해 압출됩니다. 260~290°C 필라멘트로
4. 콜드 드로잉 – 필라멘트를 실온에서 뽑아서 회전 길이의 4~5배 , 고분자 사슬을 배향시켜 인장강도와 탄성을 동시에 극대화
5. 온도 설정 – 연신 필라멘트를 열경화시켜 구조를 안정화하고 완제품의 수축을 최소화합니다.
6. 염색 – 나일론은 산성 염료로 염색되어 폴리머 사슬의 아미드 그룹과 결합하여 깨끗하고 일관된 색상을 생성합니다.
7. 스티칭 등급을 위한 트위스트 – 나일론 스티칭 실은 자수 실보다 인치당 꼬임이 더 높기 때문에 가죽, 신발, 실내 장식품 분야의 강도를 극대화합니다.

나일론의 주요 제조 장점은 15~30%의 파단 신율 , 실이 끊어지지 않고 완성된 솔기의 유연성을 제공합니다. 이것이 바로 나일론 스티칭 실이 가장 많이 선택되는 이유입니다. 신발(전 세계적으로 신발 스티칭 애플리케이션의 40% 이상을 차지함) , 가죽제품, 아웃도어용품 등이 있습니다.

일반재봉사는 어떻게 만들어지나요?

재봉사는 다양한 섬유 유형에 걸쳐 방적 및 필라멘트 구성을 모두 포함하는 광범위한 범주입니다. 가정용 및 산업용으로 판매되는 가장 일반적인 재봉사는 다음과 같습니다. 폴리에스터 그러나 면, 면-폴리 코어 방적 및 실크 실도 중요한 시장 부문을 차지하고 있습니다.

회전된 폴리에스터 재봉사

필라멘트 폴리에스터 자수실과 달리 방적 재봉사는 짧은 스테이플 폴리에스테르 섬유 면방적과 유사하게 가공됨:

1. 폴리에스테르 토우(연속 필라멘트 묶음)는 다음과 같은 스테이플 길이로 절단됩니다. 38~51mm
2. 스테이플 섬유를 카드 처리하여 정렬하고 짧은 섬유를 제거합니다.
3. 빗질하면 섬유 다발이 부드러운 조각으로 더욱 정제됩니다.
4. 슬라이버는 드래프트(감쇠)되고 링 방사되어 응집력을 위해 꼬인 단일 실로 만들어집니다.
5. 두 개 또는 세 개의 싱글을 함께 묶은 다음 실에 가스를 발생시켜(불꽃을 통과하여) 표면의 보풀을 태워버립니다.
6. 바늘의 열과 재봉틀의 마찰을 줄이기 위해 실리콘 또는 왁스 윤활제 마감 처리가 적용되었습니다.

코어 스펀 재봉사

고급 재봉사는 종종 코어 회전 구조 : 방사시 연속된 폴리에스터 필라멘트 코어를 면 또는 폴리에스터 스테이플 섬유로 감쌉니다. 이는 다음을 결합합니다. 필라멘트 폴리에스터(코어)의 강도와 방적 섬유(외피)의 부드러움 및 바늘 친화적인 표면 . 코어 방적사는 의류 제조에 사용되는 산업용 의류 봉제사의 대부분을 차지합니다.

스레드 유형 비교: 제조 공정 및 주요 특성

아래 표에는 각 스레드 유형이 만들어지는 방법과 제조 과정에서 발생하는 특성이 요약되어 있습니다.

스레드 비틀림 방향과 플라이 개수가 성능에 미치는 영향

원자재를 변경하지 않지만 실의 거동에 큰 영향을 미치는 두 가지 제조 변수는 다음과 같습니다. 트위스트 방향 그리고 플라이 수 .

트위스트 방향: S-트위스트 대 Z-트위스트

실 꼬임은 S 꼬임(문자 S의 중심처럼 왼쪽에서 오른쪽으로 나선형) 또는 Z 꼬임(오른쪽에서 왼쪽)으로 설명됩니다. 대부분의 재봉틀 실은 Z-꼬임으로 되어 있습니다. 표준 재봉틀은 바늘을 시계 방향으로 회전시키기 때문에 바늘이 풀리지 않고 Z-꼬임이 강화됩니다. Z 트위스트 기계에 S 트위스트 실을 사용하면 재봉 중에 실이 점차 약해집니다. 바늘귀를 통과하는 자수실은 기계 종류에 따라 꼬임이 다를 수 있습니다.

플라이 수 및 스레드 강도

대부분의 자수와 재봉실은 2겹 또는 3겹 건축. 플라이 수가 많을수록 일반적으로 더 둥글고 강하며 균형 잡힌 실이 생성됩니다.

• 2겹 실 – 대부분의 자수에 대한 표준입니다. 더 미세하고 균일한 커버력
• 3겹 실 – 단면이 둥글고 재봉 및 구조적 스티칭에 더 적합합니다.
• 6가닥 자수실 – 분리할 수 있는 느슨하게 꼬인 6개의 가닥; 손자수에 흔히 사용되는

실을 선택할 때 제조상의 차이가 중요한 이유

실이 만들어지는 방식은 종이 사양뿐 아니라 실제 사용 시 실제 동작을 직접적으로 결정합니다. 각 제조 차이가 애플리케이션에 의미하는 바는 다음과 같습니다.

• 용융 방사된 폴리에스테르 자수실 염소계 표백제 및 최대 60°C의 세탁 온도에 견딜 수 있어 자주 세탁해야 하는 작업복 및 운동복에 적합합니다.
• 비스코스 가공 레이온 자수실 관리 범위가 더 좁습니다. 젖으면 약해지며 30°C 이상에서 세탁하면 색이 번질 수 있습니다. 그러나 장식 프로젝트에서는 합성 실이 따라올 수 없는 시각적 품질을 제공합니다.
• 냉간 압연 나일론 스티치 실 부러짐 없이 늘어나고 회복될 수 있어 하중을 받는 신발 밑창이나 가방 끈과 같이 동적 응력을 받는 솔기에 이상적입니다.
• 링스펀 재봉사 필라멘트 실보다 더 털이 많은 표면을 생성하여 실과 직물 사이의 마찰을 증가시킵니다. 실제로 솔기 보안이 부드러움보다 더 중요한 의류에 바람직합니다.
• 코어 회전 재봉사 필라멘트 코어가 응력을 처리하고 방적 외피가 바늘 구멍을 열 축적으로부터 보호하므로 강도와 재봉틀 성능이 모두 중요한 경우 최선의 선택입니다.

단순히 색상이나 가격에 따라 선택하는 것이 아니라 실 제조 유형을 적용 요구 사항에 맞추는 것이 조기 솔기 실패 또는 둔한 자수 마감과 내구성 있고 전문적인 품질의 결과를 구별하는 기준입니다.

스레드 무게 시스템: 제조업체가 두께를 지정하는 방법

스레드 두께는 보편적으로 표준화되지 않았으며 제조업체마다 서로 다른 중량 시스템을 사용합니다. 이는 스레드 유형을 대체할 때 상당한 혼란을 야기합니다. 가장 일반적인 세 가지 시스템은 다음과 같습니다.

• 텍스(Tt) – 실 1,000m의 무게(그램) 더 높은 Tex = 더 두꺼운 실 . Tex 40은 표준 자수 무게입니다. Tex 70-135는 가죽의 나일론 스티치 실에 일반적입니다.
• 무게(중량) – 주로 면화에 사용됩니다. 파운드당 840야드 길이를 나타냅니다. 낮은 숫자 = 두꺼운 실 . 40wt 실은 60wt보다 무겁습니다.
• 데니어(D) – 9,000미터의 무게(그램) 합성 필라멘트사에 일반적으로 사용됩니다. 데니어가 높을수록 두꺼워집니다. . 150D 폴리에스테르 자수사는 널리 사용되는 표준입니다.

폴리에스터 자수실, 레이온 자수실, 나일론 스티치실 사이를 전환할 때 브랜드의 무게 라벨에만 의존하기보다는 항상 Tex 또는 데니어 값을 확인하세요. 제조업체마다 명명 규칙이 크게 다르기 때문입니다.